Mein Weg nach Kona

Tagebuch eines Triathleten
 
 

Abkantbankwagen, Teil 2, das Desaster

Liebe Leser,

im ersten Beitrag habe ich ja schon angekündigt, dass ich mir eine kleine Vorrichtung für den Dremel gedreht habe, um die Ausnehmungen für die Scharniere in die Türen zu schneiden. Dafür habe ich ein 60mm POM Rundmaterial verwendet, dass ich zu Hause hatte. Das einzige Problem war das Gewinde für die Befestigung am Dremel. Dabei handelt es sich um ein BSF 3/4"-12, d.h. ein zölliges Feingewinde mit 12 Gänge pro Zoll. Auf meiner kleinen Drehbank kann ich aber keinen Vorschub von 2,117mm pro Umdrehung einstellen, da sind nur 2,0mm möglich. Also habe ich ein M19x2 Feingewinde gedreht, da die Aufnahme am Dremel nur ca. 3 Gewindegänge hat, geht das noch ganz gut. Bei mehr Gängen hätte das nicht mehr funktioiniert, da der Fehler dann zu groß wird und das Gewinde sich verspannt, dann geht nichts mehr. Das Schneiden hat dann ganz gut funktioniert, die Lärmbelästigung hielt sich in Grenzen, die 12 Schnitte waren schnell erledigt.

Danach habe ich die Türen lackiert, mit Tiger Buntlack dunkelblau. Dieser Lack ist nun seit 2017 als die Produktion von Tiger aufgelassen wurden nicht mehr einfach zu erhalten. In meinem Dusel beim Bau des Schweißwagens war mir nicht bewusst, dass ich eigentlich einen Restposten des Lacks gekauft hatte. Zwei Jahre später ist der Lack praktisch ausverkauft. Zum Gück fand dann mein Bruder noch einen Restposten im Internet, wo ich dann 1kg erstanden habe. Die Türen habe ich in Summe dann sechsmal lackiert, da sie nach dem 4. Mal noch nicht komplett durchgetrocknet waren und auf der Unterlage auf der ich sie platzsparend aufgestellt hatte, kleben blieben. Danach habe ich sie nochmals abgeschliffen und schließlich noch 2 Mal lackiert.

Um bei der Montage der Türen dann keine Überraschungen zu erleben, habe ich mir eine kleine Türe gefertigt, die ich an einem Rahmenauschnitt montierte. Die Scharniere sind mit Linsenkopfschrauben mit Innensechskant M6x10 befestigt, am Rahmen habe ich Gewindenieten M4 verwendet. Diese habe einen Außendurchmesser von 6mm, passen also perfekt durch die Bohrungen in den Scharnieren.

Das Desaster ereignete sich allerdings schon davor. Da ich die Gewindenietzange noch nicht so gut kenne, habe ich sie auch gleich mal kaputt gemacht. Beim Wechseln des Gewindeeinsatzes, bisher war ja der M8 Einsatz montiert, habe ich durch komplett sinnlose Gewaltanwendung die Gewindespindel im Inneren der Zange abgebrochen. Wenn man es richtig macht, ist der Wechsel dieses Einsatzes überhaupt kein Problem, das geht ganz ohne Gewalt. Ich möchte betonen, dass die Zange nichts dafür kann, das war eindeutig meine Dummheit und Unwissenheit. Damit Ihr Euch ein Bild dieses Disasters machen könnt, habe ich die zerlegte Zange abgebildet. Im zweiten Foto kann man die abgebrochene Spitze gut erkennen. Leider ist das Bild unscharf, ich habe da in der Hitze des Gefechts nicht so gut aufgepasst.

Natürlich habe ich die Zange dann wieder repariert, d.h. ich habe das abgebrochene Ende wieder angeschweißt. Die 3mm Bohrung für den Paßstift am Ende wollte ich dann auf meiner kleinen Fräse bohren, nicht ahnend, dass die Spindel extrem hart ist und mit der kleinen Fräse und dem HSS-Bohrer mit Titannitrid Beschichtung kam ich nicht weit. Darauf hin habe ich das Teil in der Ständerbohrmaschine eingespannt und ca. 2h versucht, in die Spindel mit 7mm Durchmesser eine 3mm Bohrung zu bohren. Langer Schreibe, kurzer Sinn, natürlich bin ich gescheitert. Ich habe 5 Bohrer verschlissen, darunter 2 normale HSS, 2 Titannitrid beschichtete HSS und einen HSS-Co Bohrer. Die Bohrung ist nur ca. bis zur Hälfte der Spindel, d.h. ca. 3mm tief, nach mehr als 2 Stunden.

Da ich mit den HSS-Bohrern nicht weiter kam, habe ich mir VHM Bohrer bestellt. Mit diesen werde ich hoffentlich die Bohrung vollständig erstellen können, aber das werde ich Euch im nächsten Beitrag schildern.


Euer ultrafastfreddy

12.11.19 18:38, kommentieren

Abkantbankwagen Teil 1

Liebe Leser,

diesmal geht es um ein weiteres Schweißprojekt. Da ich schon des Öfteren vor der Herausforderung stand Blech biegen zu müssen, habe ich mich heuer kurzfristig dazu entschlossen, mir eine kleine Abkantbank zu gönnen. Die kleine Abkantbank ist für eine Breite von 600mm konstruiert, das ist klein genug, um bei uns im Keller noch Platz zu finden, aber ein bisschen zu groß um ständig herumgetragen zu werden. Das Teil hat immerhin ca. 61kg Masse, d.h. meinen Bandscheiben zu Liebe, dachte ich, es wäre eine gute Idee, einen kleinen Wagen für diese Abkantbank zu schweißen, damit kann ich sie bewegen, ohne sie ständig heben zu müssen.

Die Konstruktion ist gleich aufgebaut, wie der Wagen den ich für meine Schweißgerätschaften gebaut habe, ein Rahmen aus Stahl Vierkantrohr 25mm im Quadrat mit 1,5mm Wandstärke, beplankt mit 0,75mm verzinktem Stahlblech. Die Rohre habe ich per Hand mit meiner Küpper Präzisonsgehrungssäge Perfekt S gesägt. Die Bleche mit meiner kleinen Rollenblechschere zugeschnitten. Der obere und untere Rahmen besteht aus je 4 Rohren die auf 45° Gehrung geschnitten wurden, alle anderen Rohre sind einfach stumpf im Winkel von 90° abgesägt.

Den Rahmen habe ich mit meiner WIG Maschine verschweißt, die Schweißnähte sind gerade mal so geworden, Hauptsache sie halten, Schönheitspreis würde ich dafür keinen bekommen. Da ich sie sowieso großteils plan geschliffen habe, war das auch kein richtiges Problem. Am oberen Rahmen habe ich noch links und rechts je einen Handgriff aus 20mm Rundrohr angeschweißt, damit ich mir dann beim verfahren leichter tue. Die Handgriffe bestehen aus je 3 Rohren, in den beiden Ecken auf 45° Gehrung geschnitten. Die Griffe fehlen auf den ersten Fotos noch, da ich den Rahmen zuerst fertig geschweißt und erst dann die Griffe angeschweißt habe.

Im oberen und unteren Rahmen sind je 2 Rohre zusätzlich eingesetzt, im unteren Rahme für die Gelenkrollen, im oberen Rahmen für Aufnahme der Abkantbank. Im unteren Rahmen habe ich 4x4 Bohrungen mit M8 Gewindenieten für die Befestigung der Gelenkrollen eingebaut. Im oberen Rahmen davon 2x2 Stück für die Befestigung der Abkantbank. Die Nietzange mit den Blindnieten habe ich von meinem Bruder zum Geburtstag bekommen und für dieses Projekt zum ersten Mal verwendet. In ein 1,5mm starkes Blech ein M8 Gewinde zu schneiden macht wenig Sinn, mit den Gewindenieten bekommt man die Möglichkeit schnell und einfach ein solches bereit zu stellen. Die Nieten machen einen stabilen Eindruck, ich habe die verzinkten Stahlnieten verwendet, und die Gelenkrollen halten bombenfest. Je stärker man die Schrauben dann anzieht, umso besser müssten die Nieten eigentlich halten, da sie durch die Schraube gestaucht werden, die Nietzange staucht den Niet ja auch auch durch einen Gewindebolzen den man in den Niet schraubt.

Lackiert habe ich den Rahmen und Bodenbleche in seidenmatt schwarz, die Seitenverkleidungsbleche in dunkelblau. Leider habe ich vor 2 Jahren als ich den Schweißwagen gebaut habe Tiger Buntlacke verwendet. Leider deshalb, da Tiger die Herstellung dieser Lacke 2017 eingestellt hat, daher ist es zur Zeit sehr schwierig genau diese Lacke zu bekommen. Schwarz war kein so großes Problem, aber den Dunkeblauen zu bekommen schon. Ich habe mit Hilfe meines Bruders, dann doch noch einen Restposten im Internet ergattern können, aber für die Zukunft werde ich wohl oder übel andere Farben wählen müssen. Mal sehen, ob ich noch ein paar Wagerln schweißen werden, evtl. für die Rollenschere, Bohrmaschine oder eine zukünftige Fräse. Die Seitenbleche habe ich wie schon beim Schweißwagen mit 5mm verzinkten Stahl Blindnieten befestigt.

Aktuell fehlen dem Wagen noch die Türen, die bin ich gerade dabei zu fertigen. Dafür verwende ich wieder die 0,75mm verzinkten Stahlbleche. Die Scharniere sind von GAH ALBERTS, 101x65mm, gelb verzinkt. Für diesen Fall sicher überdimensioniert, aber da ich die Scharniere einerseit am 25mm breiten Rahmen befestigen muss, mussten sie zumindest 2x25mm breit sein, damit ich den Rahmen gut anbohren kann. In Summe habe ich jetzt 6 Türen in Arbeit, 4 für den Schweißwagen, da er mehr als 600mm hoch ist und ich nur 600mm breit biegen kann und 2 für den Abkantbankwagen. Zugeschnitten und gekantet sind sie schon, die Bohrungen für die Scharniere und Griffe habe ich auch schon alle gemacht. Für die Bohrungen der Scharniere habe ich mir einen Anschlag für den Koordinatentisch auf meiner Bohrmaschine gemacht, aus einem Reststück des Vierkantrohres für den Rahmen. Mit 2 M8 Innensechskant Schrauben habe ich das Rohr am Tisch befestigt und damit die Bohrungen im gleich bleibenden Abstand von der Kante gebohrt. Angerissen habe ich die Bohrungen mit einem Fizstift, körnen habe ich mir erspart und so wie es aussieht, passen die Bohrungen exakt für die Scharniere.

Jetzt fehlen noch die Ausnehmungen für die Scharniere, dafür habe ich mir erst einen Anschlag zum Schneiden für meinen Dremel gedreht. Schneiden konnte ich noch nicht, da ich am Wochenende ja keinen Lärm machen darf, d.h. das kommt dann in der nächsten Woche und im nächsten Blogbeitrag.


Euer ultrafastfreddy

20.10.19 15:37, kommentieren

Stegleiter Verlängerung

Liebe Leser,

das Projekt "Bewässerungscomputer" musste ich kurz unterbrechen, da ich ein kleineres Projekt dazwischen realisieren wollte. Ursprünglich war die Idee, es bis Mitte Mai fertig zu stellen, aber wie so oft im Leben, lehrte mich die Praxis wieder einmal Besseres. Damit Ihr Euch nicht fragt: "Was soll dieses Projekt eingentlich?", möchte ich Euch den Hintergrund erläutern. Wir wohnen nun seit gut 18 Jahren am See, leider ist der Wasserspiegel in den letzten 2 Jahren rapide gesunken. Ende Sommer 2018 waren es ca. 75cm, was dazu führte, dass unsere Stegleiter, dies ist eine Stahlleiter die vom Steg ins Wasser führt, mit der letzten Sprosse über dem Wasserspiegel endete. D.h. konrekt gesagt, die Unterkante der letzten Sprosse war gut 5cm aus dem Wasser. Beim ins Wasser gehen macht das kein großes Problem, aber beim aus dem Wasser steigen sehr wohl. Mit ein bisschen Technik geht das natürlich, aber wenn man vom Schwimmen müde ist und dann auch noch akrobatische Verrenkungen machen muss, um aus dem Wasser zu kommen, mindert dies den Erholungwert. Da ich ja schon seit einiger Zeit ein WIG-Schweißgerät mein Eigen nenne und ich schon immer mal einen Hochlegierten Chrom-Nickel Stahl schweißen wollte, kam ich auf die Idee, die Leiter einfach um einen Meter zu verlängern.

Die Leiter besteht aus zwei Rohren mit 45mm Außendurchmesser und 2mm Wandstärke, die Sprossen sind U-Profile aus 2mm Stahlblechen. Ich ging einmal davon aus, dass es sich dabei um einen hochlegierten Chrom-Nickel Stahl 1.4301 bzw. V2A handelt. Die Sprossen sind 25cm von einander entfernt. Da ich die Leiter um einen Meter verlängern wollte, kam ich nach Adam Riese auf 4 zusätzliche Sprossen. Die Mittelachsen der beiden Rohre sind 540mm von einander entfernt. Die Sprossen haben an beiden Enden halbkreisförmige Ausnehmungen im Steg für die Rohre und sind dann mit den Gurten am Rohr verschweißt.

D.h. ich besorgte mir beim Halbzeughändler meines Vertrauens, FIXMETALL zwei Rohre a 45mm x 2mm 1000mm lang und 4 mal 2mm Bleche 540mm x 146mm aus V2A. Da ich 2mm Stahlbleche nicht biegen kann, dafür benötigt man eine größere Abkantbank, suchte ich den Schlosser meines Vetrauens auf. Dieser bog die 4 Bleche zu U-Profilen mit 55mm Stegbreite, das ist die Breite der bereits vorhandenen Sprossen.

Dem aufmerksamen Leser wird voraussichtlich aufgefallen sein, dass die Rohre nur 45mm Außendurchmesser haben, die Sprossen aber 55mm breit sind. D.h. bei 2mm Blechstärke bleiben dann immer noch auf jeder Seite 3mm Luft. Die originalen Sprossen sind auf jeder Seite um eben die 3mm nach innen gebogen, sodaß zwischen Rohr und Innenkanten des U-Profils eben kein Spalt bleibt, den man beim Schweißen überbrücken müsste. D.h. ich stand nun vor 2 weiteren Herausforderungen, einerseits an jedem Ende der Sprossen die halbkreisförmige Ausnehmung zu fertigen und dann die Enden auf jeder Seite um jeweils 3mm zusammen zu biegen. Wer schon mal einen V2A Stahl bearbeitet hat, weiß das dies nicht so einfach ist. Die Ausnehmungen entschloss ich mit einer Lochsäge zu bohren. Im ersten Versuch spannte ich eine Sprosse in meinen Maschinenschraubstock ein und bohrte mit der Lochsäge in das Metall. Da nur eine Hälfte der Lochsäge im Eingriff war, verbog sich der Maschinenständer der Bohrmaschine und das Loch wurde nicht sauber gebohrt. Als mir dann noch eine Sprosse aus dem Maschinenschraubstock sprang und die Lochsäge ca. 1/3 ihrer Zähne einbüsste, kam ich zum Schluß, dass dies keine so gute Idee sei. Also entschloss ich mich jeweils zwei Sprossen gemeinsam zu spannen und somit ein volles kreisrundes Loch zu bohren. Damit war die Säge am vollen Umfang im Eingriff und ich bekam ein sauberes Loch. Außerdem musste ich nur halb so viele Löcher bohren, da ich ja immer 2 Enden zugleich fertigen konnte.

Die Enden dann zusammen zu biegen, war ebenfalls nicht so einfach, wie schon geschrieben ist ein 2mm V2A Stahlblech nicht so einfach zu verbiegen. Ich spannte dazu immer einen Steg des Profils in den Schraubstock ein und bog, mit der Sprossenlänge als Hebelarm, die Enden nach Gefühl zusammen. Das klappte ganz gut, zwar wurden die Enden nicht 100% sauber gebogen, aber die zu überbrückenden Spalten waren beim Schweißen kein größeres Problem.

Die Verlängerung der Leiter zusammen zu schweißen, war auch nicht so einfach. Erstens weil ich nicht wirklich gut schweißen kann, zweitens war es nicht so einfach die 4 Sprossen mit den 2 Rohren zu einer Leiter zusammen zu stellen, die im Winkel und eben war. Da ich keine wirkliche Werkstatt mit einem ebenen Schweißtisch und entsprechenden Spannmöglichkeiten zur Verfügung habe, ich mache alle Arbeiten im Büro auf meiner mobilen Black&Decker Workmate, die mittlerweile gut 30 Jahre alt ist. Zum Schweißen habe ich mir einen einfachen Rost geschweißt, den ich auf die Workmate lege, das ist zwar nicht 100% eben, aber es ist die beste Lösung die ich aktuell zur Verfügung habe. Ich legte die Rohre mit den Sprossen einfach auf den Rost und hielt die Leiter mit 2 Gurten zusammen, damit ich sie heften konnte. Das funktioniert auch ganz gut, die Leiter wurde zwar nicht 100% eben, aber zumindest sind die Sprossen mit den Rohren im Winkel.

Die Sprossen an die Rohre zu schweißen war dann ganz gut möglich, die Schweißnähte sehen zwar nicht besonders gut aus, aber sie halten und nach dem Entfernen der Anlassfarben ist das nicht weiter schlimm. Zumal dieser Teil der Leiter hoffenlich im Wasser bleibt, wenn der Wasserspiegel noch weiter sinkt, müssen wir uns sowieso etwas anderes einfallen lassen.

Nachdem der Verlängerungsteil der Leiter zusammen geschweißt war, kam die nächste Herausforderung. Das Abmontieren der Leiter vom Steg gestaltete sich schwieriger als gedacht. Nachdem ich alleine gescheitert war, schafften wir es schließlich gemeinsam, mit meiner Gattin, die Leiter vom Steg abzumontieren. Danach war ich einige Zeit mit Säubern der Leiter beschäftigt, in den letzten 18 Jahren hatte sich doch einiges an Kalk und Algenbewuchs angesammelt. Da ich schon mal dabei war, habe ich gleich die ganze Leiter gereinigt, so gut es eben ging. Den hartnäckigsten Teil habe ich schließlich mit einer Fächerscheibe und dem Winkelschleifer entfernt. Nachdem die Enden der Leiterrohre blank waren, ging es an die letzte Etappe, das Verschweißen der Verlängerung mit der ursprünglichen Leiter.

Auch das war nicht so einfach, da sich die Enden des Verlängerungsteils durch die Schweißarbeiten etwas zusammen gezogen hatten. D.h. am Ende war der Abstand der beiden Rohrenden nicht mehr 540mm von Mitte zu Mitte. Auf dem Bild ist außerdem zu erkennen, dass auch die Enden nicht 100% in einer Linie waren, das lag einerseits daran, dass die ursprüngliche Leiter auch nicht 100% eben ist, genau genommen ist sie auf einer Seite leicht gebogen, während die andere Seite ziemlich gerade ist. D.h. ich war nur damit beschäftigt die beiden Teile so miteinander auszurichten, dass eine halbwegs gerade Leiter als Endprodukt entstand. Zum Ausrichten verwendete ich Holzkeile, wie auf dem Bild erkennbar ist.

Die Schweißnähte gelangen mir ganz gut, sie sehen zwar nicht besonders aus, aber halten hoffentlich. Das Schweißen war nicht so einfach, da die ganze Leiter ja auf dem Boden lag, was keine besonders bequeme Haltung beim Schweißen bedeutete. Ich stellte die Leiter dann jeweils auf eine Seite, nachdem ich sie geheftet hatte. Die Heftpunkte hielten den ca. 10kg schweren Verlängerungsteil in Position, sodaß ich dann die eigentlichen Nähte in dieser Position schweißte.

Danach ging es wieder ans Entfernen der Anlassfarben und Abschleifen der gesamten Leiter. Jetzt folgt nur noch die Montage, die ich natürlich nicht alleine durchführen kann, da werde ich wieder auf die Hilfe meiner Gattin angewiesen sein.

Ich hoffe nur, dass der Wasserspiegel nicht noch weiter sinkt, weil dann haben wir ein echtes Problem, dass sich nicht so einfach beheben läßt. Im nächsten Beitrag geht es dann wieder um den Bewässerungscomputer, den wollte ich eigentlich auch schon längst fertig stellen.


Euer ultrafastfreddy

1.6.19 12:22, kommentieren